Role vyhazovacího kolíku, tlačné trubky a vyhazovacího kolíku ve vstřikovací formě

Role vyhazovacího kolíku, tlačné trubky a vyhazovacího kolíku ve vstřikovací formě

Při použití šnekového vstřikovacího stroje se tlak na vršek šneku, když se šnek otáčí a ustupuje, nazývá plastifikační tlak, také známý jako protitlak.Velikost tohoto tlaku lze nastavit pojistným ventilem v hydraulickém systému.

Vyhazovač: Vyhazovač tlačí na vyhazovací desku, aby posouval vyhazovací drátěný válec upevněný na vyhazovací desce a vytlačuje plastové díly (výrobky) a odpady ven z dutiny formy nebo jádra, aby se dosáhlo efektu vyjmutí z formy.Vyhazovací tyč je obecně vysunuta.Mezi konstrukce, které lze použít pro vyhazování, patří také tlačné desky, protlačovací trubky atd.

Tlačná trubice: Tlačná trubice se také používá k vytlačení produktu.Obecně se používá v místech, jako jsou otvory pro šrouby a sloupky, aby se usnadnilo demontáž.

Tlačná trubice: Tlačná trubice se také používá k vytlačení produktu.Obecně se používá v místech, jako jsou otvory pro šrouby a sloupky, aby se usnadnilo demontáž.

Vyhazovač: Povrchové poškození vyhazovače je u plastového dílu menší a je vhodný pro situaci, kdy má vyhazovači požadavky na přesnost a povrch.

Při vstřikování je potřeba změnit velikost plastifikačního tlaku s konstrukcí šneku, požadavky na kvalitu produktu a typem plastu.Pokud tyto podmínky a rychlost otáčení šneku zůstanou nezměněny, zvýšení plastifikačního tlaku posílí střih.Výsledkem je zvýšení teploty taveniny, ale sníží se účinnost plastifikace, zvýší se zpětný tok a únikový tok a zvýší se hnací síla.

Navíc zvýšení plastifikačního tlaku může často způsobit rovnoměrnou teplotu taveniny, rovnoměrné promíchání barviva a plyn v tavenině může být vypuštěn.V obecném provozu by rozhodnutí o plastifikačním tlaku mělo být co nejnižší za předpokladu zajištění kvality produktu.Konkrétní hodnota se liší podle různých použitých plastů, ale obvykle zřídka přesahuje 20 kg/cm².

Rozšířené informace:

Doba potřebná k dokončení procesu vstřikování se nazývá formovací cyklus, také známý jako formovací cyklus.Ve skutečnosti obsahuje následující části:

Formovací cyklus: Formovací cyklus přímo ovlivňuje produktivitu práce a využití zařízení.Ve výrobním procesu by proto měla být relevantní doba v cyklu formování co nejvíce zkrácena za předpokladu zajištění kvality.V celém formovacím cyklu je nejdůležitější doba vstřikování a doba chlazení, které mají rozhodující vliv na kvalitu výrobku.

Doba plnění v době vstřikování je přímo nepřímo úměrná rychlosti plnění a doba plnění ve výrobě je obecně asi 3-5 sekund.Doba udržení tlaku v době vstřikování je doba působení tlaku plastu v dutině, která představuje velkou část celého času vstřikování, obecně asi 20–120 sekund (extra silné části mohou být až 5–10 sekund). minut).